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管道系统安装
1.管道安装前应进行以下准备工作:
1配管下料时应采用“等离子切割”或切割锯、割管刀等工具,不应采用氧-乙炔焰切割,不得涂抹油脂或润滑剂。
2管道切口应与管轴线垂直,切口表面应平整、无裂纹,应去除毛刺。
3在主管道上连接支管或部件时,宜用成品连接件。
4普通不锈钢管应在工厂的清洗槽中用酸洗液清洗后再用清水冲洗干净。
5氧气管道及附件,安装前应按相关规定方法进行脱脂,脱脂应在远离洁净室的地点进行,并做好操作人员的*与环境保护工作。
2.管道敷设应符合设计要求,设计无要求时,应敷设在人员不易碰撞的高度上,否则应有防护设施。输送干燥气体的管道宜无坡度敷设;真空吸引管道和含湿气体管道的坡度宜大于或等于0.3%,坡向真空泵站或冷凝水收集器。
3.不锈钢管道应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236的要求采用氩弧焊焊接连接,焊接时管内应充氩气保护,直至焊接、吹扫、冷却完毕后停止充气。
4.有接地要求的管道,法兰间须接有多芯导电跨线。
5.穿过围护结构进入洁净室的气体管道,应设套管,套管内管材不应有焊缝与接头,管材与套管间应用不燃材料填充并密封,套管两端应有不锈钢盘型封盖。
6.高纯气体管道的安装,除应符合以上有关条款规定外,还应符合下列规定:
1经脱脂或抛光处理的不锈钢管,安装前应采取保护揩施,防止二次污染。
2管道预制、分段组装作业,不得在露天环境中进行。
3分段预制或组装的管段完成后两端应用膜、板等封闭。
4高纯气体管道为无缝铜管时,应采用承插式硬钎焊焊接。焊接紫铜管时应按现行国家标准《磷铜钎料》GB/T 6418要求选用磷铜钎料;焊接紫铜与黄铜管时宜按现行国家标准《银基钎料》GB 10046要求,选用HL304含银量为50%的银基钎料。管内应通入与工艺气体同等纯度的氮气作为保护气体并吹除,不宜用沾水纺织材料擦拭。
5高纯气体管道如无法避免用螺纹连接时,宜在铜与铜、铜与铜合金附件外螺纹上均匀挂锡,非氧气管道宜采用聚四氟乙烯带缠绕管口螺纹。
6不锈钢管、铜管应冷弯,弯管半径宜大于等于5倍管材外径;管壁不得起皱。
7高纯气体管道为聚偏二氟乙烯(PVDF)管时,应采用自动或半自动热焊机焊接连接。两管对接面错边不应大于1mm。不同壁厚的管子不得对焊,热焊接连接时应采取保护环境和人员*的措施。
8管道系统支架间距应小于普通气体管道的支架间距,并应采用吊架、弹簧支架、柔性支撑等固定方式。应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》GB 50235的要求,在不锈钢管与碳钢支架之间垫入不锈钢或氯离子含量不**过50×10-6(50ppm)的非金属垫层。
9洁净室内高纯气体与高干燥度气体管道应为无坡度敷设,不考虑排水功能,终端应设放气管。
7.医用气体管道安装后应加色标。不同气体管道上的接口应,不得通用。
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洁净厂房空气净化一般规定
1.1 洁净厂房内各洁净室的空气洁净度等级应满足生产工艺对生产环境的洁净要求。
1.2应根据空气洁净度等级 的不同要求,选用不同的气流流型。
1.3下列情况之一者,其净化空调系统宜分开设置:
1运行班次 或使用时间不同。
2生产工艺中某工序散发的物质或气体对其他工序的产品质量有影响。
3对温、湿度控制要求差别大。
4净化空调系统与一般空 调系统。
1.4洁净室的温、湿度范围应符合规定。
1.5洁净室内的新鲜空气量应取下列两项中的值:
1补偿室内排风量和保持室内正压值所需新鲜空气量之和。
2保证供给洁净室内每人每小时的新鲜空气量不小于40m3。
1.6洁净区的清扫宜采用移动式真空吸尘器,但空气洁净度等级为1级~5级的单向流洁净室宜设置集中式真空吸尘系统。洁净室内的吸尘系统管道应暗敷,吸尘口应加盖封堵。
1.7净化空调系统设计对维护管理的要求应符合本规范附录C的规定。
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化妆品车间电气设计和安装洁净室电气设计和安装必须考虑对工艺、设备甚至产品的变动的灵活性,便于维修,且保持厂房的地面、墙面、吊灯的整体性和易清洁性。电源进线应设置切断装置,并以设在非洁净区便于操作管理的地点;消防用电负荷应由变电所采用专线供电;不宜直接设置大型落地安装的配电设备;应选择不易积尘、便于擦拭、外壳不易锈蚀的小型暗装配电箱及插座箱,功率较大的设备宜由配电室直接供电;配电线路应按照不同空气洁净度等级划分的区域设施配电回路,分设在不同空气洁净度等级区域内的设备一般不宜由同一配电回路供电;洁净室内的电路管线宜暗铺,管材应采用非燃烧材料;电气管线管口,安装与墙上的各种电器设备与墙体接缝处均应有可靠密封。
化妆品生产车间的照明:照明应专线供电,室内照明应根据不同工作室的要求, 提供足够的照度值,主要工作室一般不宜低于300Ix,工作室、走廊、气闸室、人员净化和物料净化用室可低于300Ix,但不宜低于150Ix,对照度要求高的部位可增加局部照明。洁净室内一般照明的照度均匀的不应小于0.7;应选用外部造型简单、不宜积尘、便于擦拭的照明灯具,不应采用格棚型灯具;洁净室内的一般照明灯具宜明装。洁净室内可安装紫外线杀菌灯,但须注意安装高度、安装方法和灯具数量;有防爆要求的洁净室,照明灯具选用和安装应符合国家有关规定。事故照明可采用方法:设置备用电源,接至所有照明器,断电时备用电源自动接通,设置事故照明电源,接至应急照明灯,同时在*出口和疏散通道转角处设置标志灯,消防口处设置红色应急照明灯;设置带蓄电池的应急灯,平时由正常电源持续充电,事故时蓄电池电源自动接通,此灯宜装在疏散通道上。
在自动控制方面,化妆品洁净室因空调净化而需自动控制室内的温度、湿度与压力,冷冻站、空压站、纯水以及自动灭火设施等也都分别需要自动控制,在弱电方面,洁净厂房内人员出入受到控制因而要求通信联络设施更加完善,报警与消防要求也**一般厂房,此外线路都应隐蔽敷设的要求。洁净室内应设置与对外联系的通讯装置,尤其是无菌室人数很少,而且穿着的无菌衣不便出来,好能装无菌型的对讲机或电话机。
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化妆品原则上应当设置原料间,生产车间,半成品贮存间,灌装,包装,容器清洗,,烘干,储藏室,仓库,化验室,更衣室,缓冲区,办公室,防止交叉之间设定污染。
或者化妆品生产过程中产生使用有害粉尘,易燃,易爆基础的产品必须使用单的研讨会。
生产车间应光滑,耐磨,防滑,,无孔,便于清洗和。你需要清理工作区域应具备地上,没有水,在点设定洁净地漏的地漏。
化妆品设施要求
1、企业生产环境是否整洁,厂区地面,路面及运输等是否对化妆品生产造成污染。
2、生产区是否远离污染源。
生产所需的动力,"三废"处理等设施是否对生产环境造成污染。
3、厂房是否按生产工艺流程及其所要求的空气洁净度等级设置功能间,并合理布局。
4、原料预处理,称量,配制,包装材料和容器的清洁,半成品储存,分装,成品包装等工序是否分开设置。
5、生产过程中易产生粉尘或者使用有害,易燃易爆原料的产品是否使用单的生产车间和生产设备,是否具备相应的卫生,措施。
6、厂房是否有防止昆虫和其它动物进入的设施。
7、生产区地面是否平整,耐磨,防滑,,不渗水,不积水,便于清洁和。
8、车间四壁及顶棚是否易于清洗和,是否有适宜的防水层高度。
9、生产区是否有良好的通风设施和设施。进入生产区的新风是否经过过滤处理措施。
10、进入洁净室(区)的空气是否经过净化处理。
11、进入洁净区的人员和物料是否分别经过缓冲进入或者送入洁净室(区)。
12、除化妆品检验规定中不需微生物项目检查的产品类别及其他情况外,化妆品生产的制作,半成品储存,分装,成形,内包材及清洁容器具的一次精洗,储存是否在洁净室(区)进行。
13、洁净室(区)的温度和相对湿度是否与化妆品生产工艺要求相适应,无要求时,温度是否控制在18-26℃,相对湿度是否控制在45%-65%。
14、洁净室(区)的窗户,顶棚及进入室内的管道,风口,灯具与墙壁或顶棚的连接部位是否密封。
15、洁净室(区)的内表面是否平整光滑,无裂缝,接口严密,无颗粒物脱落,耐受清洗和。
16、洁净室(区)的墙壁与地面的交界处是否成弧形或采取其他措施,便于清洁。
17、生产区内是否使用无脱落物,易清洗,易的卫生工具,其存放地点是否对物料,半成品,成品造成污染,并限定使用区域。
18、生产区是否有与生产规模相适应的面积和空间。
19、更衣室,休息室,浴室及厕所的设置是否对生产区产生不良影响。
20、储存区是否有与生产规模相适应的面积和空间。
21、车间内储存区物料,半成品,待验成品的存放是否有能够防止差错和交叉污染的措施。
22、生产区内各种管道,灯具,风口等公用设施是否易于清洁。
23、生产区的照度与生产要求是否相适应,厂房是否有应急照明设施。洁净室(区)的照度是否达到300勒克斯。
24、空气净化系统及生产区的通风系统是否按规定清洁,维修,保养并作记录。
25、洁净室(区)的窗户,顶棚及进入室内的管道,风口,灯具与墙壁或顶棚的连接部位是否密封。
26、化妆品生产中易产生蒸汽的操作区是否有良好的,排风,降温等设施。
27、生产区的水池,地漏是否对产品产生污染。
28、生产区的人员和物料出入,是否设置通道。
29、洁净区与一般生产区之间是否设置缓冲设施。
30、易产生粉尘的生产操作如粉碎,混合,筛选等是否配备有效的除尘,排风设施。
31、与产品直接接触的干燥用空气,压缩空气和惰性气体是否经过处理,符合生产要求。
32、仓储区是否安装照明和通风,防鼠,防虫等设施,是否设置温度,湿度设施。
33、称量室或备料室是否与生产要求相适应,必要时是否设捕尘设施。
34、检验室,留样观察室是否与生产区分开。
35、微生物检验室是否单设置,是否有**净工作台。
36、有要求的仪器设备是否安放在的仪器室内,是否有防止静电,震动,潮湿或其它外界因素影响的设施。
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