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为防止污染,对进入洁净室的人和物进行净化处理;为防止生产原料的污染,各种物料分类、分区放置,同时应有防止取样时污染的设施和措施;建筑物要求密闭,不使外界未经净化的空气进入洁净厂房,并且要设有“三废”处理设施和防止昆虫、动物进入的措施;洁净厂房操作室内的地面、墙壁和顶棚等,要使用发尘量小的建筑材料,且经得起消毒、清洁和冲洗。
厂房内各操作室及室内的设备、设施,应按工艺流程合理布局,要尽量使人物分流,各畅其行;质量检验室应有足够的面积,完善的检验设施和洁净的工作环境确保产品质量检验的准确无误。在厂房验证中,应当十分注意那些影响生产环境洁净度的因素,如传递窗、传递带等部位的气流方向,风速及房间压差对今后生产带来的影响,有时需在设备非运行状态进行一些必要的测试为今后的工艺验证奠定基础。应将确认中各主要洁净控制间测试的结果汇总,做出综合评估,提出结论性意见;厂房确认完成后,可批准投入试生产使用并实施日常计划;应定期对各项指标进行统计分析并作年度总结。
洁净空调至少为过滤,初效、中效应定期清洗或换,过滤器的泄漏率应定期测试,或评估是否堵塞,必要时换;空调机组的其它机械部分,应定期检查,如:风机润滑,风机皮带磨损换,表冷器、蒸汽盘管内外部的定期清洗等;空调系统风量、压差等参数在监测过程中发现偏移,需要纠偏调整,空调系统相关的仪表,应定期校准。无菌操作核心区对微生物要求较高,对该区域的操作人员的服装穿着有要求,通常进入该区域的操作人员会穿着两层洁净服,因此该区域的温湿度要求相对严格一些可按如下数值设计。A级和B级洁净区:温度20-24℃,相对湿度45%-60%。C级和D级洁净区:温度18-26℃,相对湿度45%-65%。
称量间宜使用单向流如装有捕尘罩除尘管道的设计应考虑有足够的传送速度,以确保将粉尘带走而不至于让其沉淀在管道内;应根据粉尘的密度确定所需的传送速度,不同物料的密度可能不同,传送速度就有所不同,要考虑传送速度的调节。
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生物制品GMP洁净厂房机房主要有: 空调制冷机房、用水制备间、泵房、电控等;各类机房应集中成区设置, 同时应各有与生产部分互不干扰的人员及室外管线出, 机房与生产区域之间只应有管线的联系;应根据各类机房不同的性质,要避免某些机房对生产区域的不利影响, 如产生振动、噪音、水气粉尘等干扰因素的机房应远离生产区域布置, 供气站应符合防火防爆等规定;空压、冷冻泵房的位置应有利于限制噪音与振动要求,电控间应注意防潮、检修及通风等问题。空调机房是各类机房中面积, 也是为关键的机房, 其面积取决于空调制冷量, 洁净区面积及洁净度等,通常空调机房与洁净区面积在1:3-1: 1 之间波动;空调机房可集中布置也可分散布置, 取决于个洁净室的规模和洁净等级、空调系统的组织划分以及管理和设备水平等因素;采用集中式机房时, 机房位置应综合厂房的整体考虑, 以达到合理利用建筑空间, 风管合理布置的目的。
生物制品洁净厂房的用水系统是GMP验证的重要部分, 其制备间的主要要求有便于清洁卫生、防水防潮、排水顺畅、内部管线整齐划一等, 在建筑设计中应给予足够的重视。洁净车间内的管线组织是与各类机房的布置统一考虑的, 在二者能够协调统一的情况下对各类管线的敷设进行统筹安排, 采取不同的隐蔽措施, 围绕洁净区的上下左右划分出用于管线敷设的空间, 如上下技术夹层、技术夹道、竖井等;这些隐蔽空间的划分与布置应综合各要求, 力求统一、 合理;管道隐蔽空间的设计中, 管道竖井作为各类管线竖向集中空间, 应尽量毗邻机房布置, 技术夹层作为管线水平分散空间, 要为管线的穿行及检修提供足够的空间, 二者的相互位置关系应力求**各类管线的走向明确简洁,在此基础上, 技术夹道作为局部的管线空间, 可根据具体情况灵活布置。
在洁净生产区内, 将有可能产生交叉干扰的生产按单元单独设置, 各单元有各自的洁净走廊与公共洁净走廊相连, 满足了各单元既相互隔离又能相互联系的要求;整个洁净区域外侧被环形非洁净走廊包围, 该走廊即是物料流动的单独通道, 也成为便于洁净区域管理的缓冲走廊。
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GMP厂房微生物实验室设计有一、二、风淋和缓冲等实验前的准备工作,采用人员、物流分开原则,以减少实验污染,保证。布置紧凑、合理,满足了实验室操作和空气洁净度等级要求,同时力求科学性与经济性的原则,考虑实验室要求和发展及运行费用;风量回风次数采用风量调节阀对不同要求洁净级别的区域进行控制,以及压强梯度的调节,保证气流同“清洁”区域流向“污染”区域,洁净室不同级别之间压差为≥a,洁净室与室外压差为≥10pa;洁净室设紫处灯杀菌装置;传递窗为全不锈钢材质,机械联锁控制,内带灭菌装置;观察窗为密闭洁净窗,门为气密洁净门。
准备室用于配制培养基和样品处理等。室内设有试剂柜、存放器具或材料的专柜、实验台、电炉、冰箱和上下水道、电源等; 灭菌室主要用于培养基的灭菌和各种器具的灭菌,室内应备有高压蒸汽灭菌器、烘箱等灭菌设备及设施 ;洗涤室用于洗刷器皿等,由于使用过的器皿已被微生物污染,有时还会存在病原微生物,在条件允许的情况下,设置洗涤室;室内应备有加热器、蒸锅,洗刷器皿用的盆、桶等,还应有各种瓶刷、去污粉、肥皂、洗衣粉等。无菌室也称接种室,是系统接种、纯化菌种等无菌操作的实验室,在微生物工作中,菌种的接种移植是一项主要操作,这项操作的特点就是要保证菌种纯种,防止杂菌的污染;在一般环境的空气中,由于存在许多尘埃和杂菌,很易造成污染,对接种工作干扰很大。
影响车间生产工艺的原因主要包含以下几个方面:
人的因素,比如操作人员在操作过程中由于操作不当出现的问题,责任心、归属感和企业认同感等不强以及操作人员在生产过程中粗心大意,不够重视产品的质量等或者对于加工错误的产品不承担责任或者无法进行问责,终导致操作人员在工作中随意性过大。
机器因素,机器工具层面的因素主要表现为电工段绕线设备相对陈旧或者使用的设备没有进行及时的检修,机器设备性能不稳定等。
原材料问题,净化车间材料是净化厂房墙、**板材一般多采用50厚的夹芯彩钢板制造,其特点为美观、刚性强、保温性能好、易施工;圆弧墙角、门、窗框等一般采用氧化铝型材制造,地面可采用环氧自流坪地坪或耐磨塑料地板,有防静电要求的,可选用防静电型。比如在实际进行新能源生产过程中,所使用的原材料在入库之前没有进行严格的把关,导致后续工序出现问题。
制度因素,制度因素主要是车间所设置的规章制度等,比如奖惩措施。在实际生产中这些制度可能由于执行不到位等导致其效果不佳。
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厂区周围无明显污染,厂区内应卫生整洁,绿化良好,尽量做到无暴露地面,厂房建筑材料要求易于保持清洁;要有适用的足够面积的厂房进行生产和质量检定,保持水、电、气供应良好,做到同一生产区和临近生产区进行不同制品的生产,应互无妨碍和污染;能够整齐合理地安置各种设备和物料,工序衔接要合理,、物流分开,保持单向流动。按照工艺和质量的要求对生产区划分洁净等级,一般分为A级、B级、C级和D级,洁净区应保持正压,洁净度不同的区间应保持大于等于4.9Pa的压差。
洁净区的温度和湿度应与其生产及工艺要求相适应,温度一般控制在18~24℃,相对湿度控制在45%~65%为宜;厂房内的水、电、气输送管线均应设在技术夹层内,建筑表面应力求光滑、无缝隙、无脱落或吸附粉尘,并有适用的照明、取暖、通风和必要的空调设施。建筑平面和空间布局应具有适当的灵活性。洁净区的主体结构不宜采用内墙承重;GMP厂房主体结构的耐久性应与室内装备、装修水平相协调,并应具有防火、控制温度变形和不均匀沉陷性能,建筑伸缩缝应避免穿过洁净区;洁净区应设置技术夹层或技术夹道,用以布置风管和各种管线;洁净区内通道应有适当宽度,以利于物料运输、设备安装、检修等。
洁净区的室内装修应选用气密性良好,且在温度和湿度变化的作用下变形小的材料;洁净室墙壁和顶棚的表面应无裂缝、光洁、平整、不起灰、不落尘、耐腐蚀、耐冲击、易清洗、避免眩光,阴阳角均宜做成圆角,以减少灰尘积聚和便于清洁;洁净室地面应整体性好,平整、无缝隙、耐磨、耐腐蚀、耐撞击、不易积静电、易除尘清洗;洁净室的门窗造型要简单、平整、不易积尘、易于清洗、密封性能好,门窗不应采用木质等引起微生物繁殖的材料,以免生霉或变形,门窗与内墙宜平整,不应设门槛,不留窗台;洁净厂房每层高度应满足洁净室操作面净高的技术夹层布置管线要求的净空高度。
送风道、回风道、回风地沟的表面装修应与整个送、回风系统相适应,并易于除尘;厂房应有防止昆虫和其他动物进入的措施;洁净室安装的水池、地漏不得对生产产生污染;A级洁净区(室)不得设置地漏;洁净室(区)内各种管道、灯具、风口以及其他公用设施,在设计和安装时应考虑避免出现不易清洁的部位。
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