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洁净室地面
1.地面施工应符合下列规定:
1.1建筑底层的地面应设置防潮层。
1.2当旧地面为涂料、树脂和PVC板时,应将原地面材料铲除,清理、打磨干净,再抹找平层,其混凝土强度等级不得小于C25。
1.3地面必须采用耐腐蚀、耐磨和抗静电材料。
1.4地面应平整。
2.现浇水磨石地面施工应符合下列规定:
2.1基层混凝土层应加厚,宜加大分格尺寸,分格嵌缝条应采用不产尘、防静电和对生产工艺无危害的材料。
2.2水磨石地面浇注的环境温度不应低于10℃。
2.3水磨石地面的水泥强度等级不得低于42.5级,所用石子直径应为10mm~15mm;并应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ 52的规定。
2.4地面与踢脚应连为一体。
2.5地面磨光不应少于5遍,磨光后应使用草酸清洗干净,晾千后应用不易挥发的防静电的护面材料抛光,或用防静电的透明涂料罩光。
3.粘贴地面施工应符合下列规定:
3.1粘贴塑料板材或卷材地面之前,应采用含水率测试仪(CCM仪)对基础地面进行现场测试。基础地面含水率应低于4%,当含水率在4%~7%之间时,应使用双组分胶粘贴地面材料。含水率不得**过7%。对含水率**过7%的基础地面,必须采取干燥措施,重测合格方可施工地面。旧有地面如有空鼓、脱皮、起砂、裂痕等应按要求处理,如为光滑地面,必须先打磨成粗糙面。
3.2水泥类地面基底表面应平整、坚硬、干燥、密实,不得有起砂、起皱、麻面、裂缝等缺陷。
3.3塑料板材或卷材地面铺贴前应预先按规格大小、厚薄分类。在粘贴板材或卷材时,板材或卷材与地面之间应满涂胶粘剂,不得漏涂。
3.4应在粘贴地面材料4h后再做接缝焊接处理。
3.5施工环境温度不应低于 10℃,相对湿度不得大于 80%。
4.涂布地面施工应符合下列规定:
4.1涂布地面的基底表面必须清洗、脱脂干净,并应符合本规范*4.2.3条*1款的规定。
4.2水泥砂浆基底的水泥强度等级不得低于42.5级,基底表面应干燥。
4.3每次配料应在规定时间内用完,并作记录。
4.4每间房间的涂布地面宜一次完成。
4.5施工环境温度不宜低于20℃, 相对湿度应低于85%。
5.架空地板施工应符合下列规定:
5.1架空地板及其支撑结构,应符合设计要求。安装前应复核荷载检验报告,检查土建装饰面层的质量,复核标高、外形尺寸、开孔率与孔径。
5.2架空地板下的静压箱,四壁表面不应产尘、开裂,并应符合防潮、防霉的要求。
5.3架空地板施工前应设好基准点和基准边,由地面中间向两边延伸,整体误差应留在建筑周边调整。
5.4架空地板上不应设置设备基础。
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净化工程按空气洁净度规定可划分为:10级、100级、1000级、10000级、100000级。净化工程空气洁净度等级的检查,应以动态条件下测试的尘粒数为依据。
净化工程位置和总平面布置选择:应在大气含尘浓度较低,自然环境较好的区域;远离铁路、码头、飞机场、交通要道及散发大量粉尘和有害气体的工厂、储仓、堆场等有严重空气污染、振动或噪声干扰的区域。如不能远离严重空气污染源时,应位于大频率风向上风侧,或全年小频率风向下风侧;净化工程周围应进行绿化,可种植对大气含尘浓度不产生有害影响的树木,并形成绿化小区,不得妨碍消防操作;净化工程与交通干道之间的距离不宜小于50米;应布置在厂区内环境清洁,货流少穿越的地段;净化工程大频率风向上风侧有烟囱时,净化工程与烟囱之间的水平距离不宜小于烟囱高度的12倍;净化工程周围的道路面层,应选择整体性好、发尘少的材料。
净化工程噪声控制
动态测试时,净化工程内的噪声级不应**过70分贝A。
空太测试时,乱流净化工程内的噪声级不宜大于60分贝A;层流净化工程的噪声不应大于65分贝A。由于技术经济条件限制,噪声大于70分贝A对生产无影响时,噪声级可是当放宽,但不宜大于75分贝A。
净化工程的平、剖面布置,应考虑噪声控制的要求,其围护结构应有良好的隔声性能,并宜使各部分隔声量相接近;净化工程内各种设备均应选用低噪声产品,对于噪声**过无尘室允许值的设备,应设置隔声设施,如隔声间、隔声罩等;净化空气调节系统,根据室内噪声级的要求,风管内风速按下列规定选用:总风管为6-10米/秒,无送、回风口的支风管为6-8米/秒,有送、回风口的大风管为3-6米/秒;净化工程内的噪声控制设计必须考虑生产环境的空气洁净度要求,不得因控制噪声而影响无尘室的净化条件;净化工程内的净化空气调节系统噪声**过允许值时,应采取隔声、消声、隔声振等控制措施。
无尘车间内的人员数量应严格控制,工作人员包括维修、人员,应定期进行卫生和微生物学基础知识、洁净作业等方面的培训及考核;对进入无尘室的临时外来人员应进行和监督。
100级无尘车间内不得设置地漏,操作人员不应裸手操作,当不可避免时手部应及时消毒;
10000级无尘车间使用传输设备不得穿越较低级别区域;100000级以上区域的洁净工作服应在无尘车间内洗涤、干燥、整理,必须按要求灭菌。
无尘车间与非无尘车间之间必须设置缓冲设施,人、物流走向合理。
无尘车间内应使用无脱落物,易洗涤、易消毒的卫生工具,卫生工具要存放于对产品不造成污染的制定地点,并应限定使用区域。
车间内设备保温层表面应平整、光洁,不得有颗粒性物质脱落。
无尘车间内的净化空气如可循环使用,应采取有效措施避免污染和交叉污染。
在静态条件下检测的尘埃粒子数、浮游菌数或沉降菌数必须符合规定,应定期动态条件下的洁净状况。
空气净化系统应按规定清洁、维修、保养并做好记录。
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生产过程控制要求
(一)应按照国家批准的工艺进行生产,应制定生产所需的工序流程、工艺文件和标准操作规程,明确关键工序或工序,确定质量控制点,并规定应形成的生产记录。
(二)当生产工艺变更足以影响产品*性、稳定性时,应重新申报变更生产工艺,并按程序进行工艺修订。
(三)应明确每批产品中关键物料的平衡关系,并对每批产品中关键物料进行物料平衡核查。
(四)不同批次产品生产工序结束后必须进行清场,确认合格后才可以入场进行其它批次产品的生产,企业应保存清场记录。
(五)清场时,配制和分装器具等应当进行清洗、干燥等洁净处理,并进行验证,必要时,器具清洗干燥后应有有效保存时间的验证。
(六)生产和检验用的菌毒种应建立生产用菌毒种的原始种子批、主代种子批和工作种子批系统。
(七)生产用细胞应建立原始细胞库、主代细胞库、工作细胞库。应建立细胞库档案资料和细胞操作日志。自行制备抗原或抗体,应对所用原料的来源和性质有详细的记录并可追溯。
产品检验与质量控制要求
使用一级标准物质、二级校准物质应能够对量值进行溯源,明确其来源、准确度及不确定度;用测量法或两种以上不同原理的准确可靠的方法定值,在只有一种定值方法的情况下,用多个实验室以同种准确可靠的方法定值;准确度具有国内高水平,均匀性在准确度范围之内;稳定性在一年以上或达到国际上同类标准物质的水平;包装形式符合标准物质技术规范的要求;对不具备检测能力的外购物料,企业应制定验收规程;如委托检验,受托方应当具备相应的资质条件,企业应有委托检验协议,协议内容应包括委托检验的数量、周期、项目要求;并保存检验报告和验收记录;如试样,企业应有试样验证的验收规程和记录,并保存试样批号、试样生产记录、检测报告、操作人员签字、批准人员签字等相关记录。
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GMP车间厂址选择选择应当遵循:
(一)远离码头、铁路、机场、交通要道,远离散发大量粉尘和有害气体的工厂、堆场。如不能原离严重空气污染区时,则应位于其大频率风向的上风侧,或全年小频率风向的下风侧。
(二)因运输频繁,生存和发展的需要,选择交利,通讯方便的地方。
(三)选址时应当考虑防洪,选择排水好的地方。
(四)应在大气含尘或含菌浓度低、无有害气体、自然环境好的区域。
GMP车间总体布置:按照功能可划分为生产区、区、动力区、仓库区、厂前区。
无尘室由以下各项系统构成,否则将无法构成一完整且品质良好的无尘室。
一、天花板系统:包括吊杆、钢梁、天花板格子梁。
二、空调系统:包括空气舱、过滤器系统、风车等。
三、隔墙板:包括门、窗户。
四、地板:包括高架地板、防静电地板、环氧自流平及滚涂地面。
五、照明器具:包括日光灯、黄光灯管等。
六、无尘室的建筑主体构造:一般是用钢筋或骨水泥,但无论何种构造,必须满足以下条件:不会因温度变化与振动而发生裂痕;不易产生微尘粒子,很难附着粒子;吸湿性小;热绝缘性要高。
GMP车间的质量控制区:设有质量控制实验室、检定室、仪器仪表室等,有洁净度要求;生产区:直接从事药品生产的区域,有洁净度要求;GMP车间称量区:对起始原料的称量,有一定洁净度要求或尘埃控制要求,可以放在储存区内;储存区:存放各类物料和产品,产品如中间产品、待包装材料和成品、待验产品、合格产品、不合格产品、再加工产品、回收产品,有一定的温湿度和洁净度要求,特别要注意高活性物料、麻醉品、有误用危险的药物以及需防火防爆的物品的存放要求;区:包括更衣、存衣、洗衣、盥洗、休息、维修和动物房,除动物房和二更、洗衣外,一般无洁净要求。
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